ໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ຍ້ອນການພັດທະນາຢ່າງວ່ອງໄວຂອງອຸດສາຫະກຳພະລັງງານໃໝ່, ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີໄດ້ແຊກຊຶມເຂົ້າໄປໃນອຸດສາຫະກຳພະລັງງານໃໝ່ທັງໝົດຢ່າງວ່ອງໄວ ເນື່ອງຈາກມີຂໍ້ໄດ້ປຽບທີ່ວ່ອງໄວ ແລະ ໝັ້ນຄົງ. ໃນນັ້ນ, ອຸປະກອນເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີກວມເອົາອັດຕາສ່ວນການນຳໃຊ້ສູງສຸດໃນອຸດສາຫະກຳພະລັງງານໃໝ່ທັງໝົດ.
ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີໄດ້ກາຍເປັນທາງເລືອກອັນດັບໜຶ່ງຢ່າງໄວວາໃນທຸກຊັ້ນຄົນຍ້ອນຄວາມໄວສູງ, ຄວາມເລິກຫຼາຍ, ແລະ ການຜິດຮູບຂະໜາດນ້ອຍ. ຕັ້ງແຕ່ການເຊື່ອມຈຸດຈົນເຖິງການເຊື່ອມແບບຊົນ, ການເຊື່ອມແບບສະສົມ ແລະ ການເຊື່ອມແບບປະທັບຕາ,ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີໃຫ້ຄວາມແມ່ນຍໍາ ແລະ ການຄວບຄຸມທີ່ບໍ່ມີໃຜທຽບເທົ່າ. ມັນມີບົດບາດສໍາຄັນໃນການຜະລິດ ແລະ ການຜະລິດອຸດສາຫະກໍາ, ລວມທັງອຸດສາຫະກໍາການທະຫານ, ການດູແລທາງການແພດ, ການບິນອະວະກາດ, ຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນ 3C, ແຜ່ນໂລຫະກົນຈັກ, ພະລັງງານໃໝ່ ແລະ ອຸດສາຫະກໍາອື່ນໆ.
ເມື່ອປຽບທຽບກັບເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມໂລຫະອື່ນໆ, ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີມີຂໍ້ດີ ແລະ ຂໍ້ເສຍທີ່ເປັນເອກະລັກສະເພາະຂອງມັນ.
ຂໍ້ໄດ້ປຽບ:
1. ຄວາມໄວສູງ, ຄວາມເລິກໃຫຍ່ ແລະ ການຜິດຮູບຂະໜາດນ້ອຍ.
2. ການເຊື່ອມສາມາດເຮັດໄດ້ໃນອຸນຫະພູມປົກກະຕິ ຫຼື ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂພິເສດ, ແລະ ອຸປະກອນເຊື່ອມແມ່ນງ່າຍດາຍ. ຕົວຢ່າງ, ລັງສີເລເຊີບໍ່ໄດ້ລອຍຢູ່ໃນສະໜາມແມ່ເຫຼັກໄຟຟ້າ. ເລເຊີສາມາດເຊື່ອມໃນສະພາບແວດລ້ອມສູນຍາກາດ, ອາກາດ ຫຼື ອາຍແກັສສະເພາະ, ແລະ ສາມາດເຊື່ອມວັດສະດຸທີ່ຜ່ານແກ້ວ ຫຼື ໂປ່ງໃສກັບລັງສີເລເຊີ.
3. ມັນສາມາດເຊື່ອມວັດສະດຸທົນໄຟເຊັ່ນ: ໄທທານຽມ ແລະ ຄວດສ໌, ແລະຍັງສາມາດເຊື່ອມວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ດ້ວຍຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີ.
4. ຫຼັງຈາກເລເຊີຖືກໂຟກັສແລ້ວ, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຈະສູງ. ອັດຕາສ່ວນພາບສາມາດບັນລຸ 5:1, ແລະສາມາດບັນລຸໄດ້ເຖິງ 10:1 ເມື່ອເຊື່ອມອຸປະກອນພະລັງງານສູງ.
5. ການເຊື່ອມໂລຫະຂະໜາດນ້ອຍສາມາດປະຕິບັດໄດ້. ຫຼັງຈາກແສງເລເຊີຖືກໂຟກັສແລ້ວ, ສາມາດໄດ້ຮັບຈຸດນ້ອຍໆ ແລະ ສາມາດວາງຕຳແໜ່ງໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມັນສາມາດນຳໃຊ້ກັບການປະກອບ ແລະ ການເຊື່ອມໂລຫະຂອງຊິ້ນວຽກຂະໜາດນ້ອຍ ແລະ ຂະໜາດນ້ອຍ ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸການຜະລິດເປັນຈຳນວນຫຼາຍໂດຍອັດຕະໂນມັດ.
6. ມັນສາມາດເຊື່ອມໂລຫະໃນພື້ນທີ່ທີ່ເຂົ້າເຖິງຍາກ ແລະ ປະຕິບັດການເຊື່ອມໂລຫະໄລຍະໄກແບບບໍ່ສຳຜັດ, ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງ. ໂດຍສະເພາະໃນຊຸມປີມໍ່ໆມານີ້, ເຕັກໂນໂລຊີການປະມວນຜົນເລເຊີ YAG ໄດ້ຮັບຮອງເອົາເຕັກໂນໂລຊີການສົ່ງຜ່ານເສັ້ນໄຍແກ້ວນຳແສງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເຕັກໂນໂລຊີການເຊື່ອມໂລຫະເລເຊີໄດ້ຮັບການສົ່ງເສີມ ແລະ ນຳໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງ.
7. ລຳແສງເລເຊີສາມາດແຍກອອກໄດ້ງ່າຍໃນເວລາ ແລະ ພື້ນທີ່, ແລະ ລຳແສງຫຼາຍອັນສາມາດປະມວນຜົນໄດ້ຫຼາຍສະຖານທີ່ພ້ອມໆກັນ, ເຊິ່ງສ້າງເງື່ອນໄຂໃຫ້ມີການເຊື່ອມໂລຫະທີ່ຊັດເຈນກວ່າ.
ຂໍ້ບົກຜ່ອງ:
1. ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະກອບຊິ້ນວຽກຕ້ອງສູງ, ແລະ ຕຳແໜ່ງຂອງຄານຢູ່ເທິງຊິ້ນວຽກບໍ່ສາມາດບິດເບືອນໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າຂະໜາດຈຸດເລເຊີຫຼັງຈາກການໂຟກັດມີຂະໜາດນ້ອຍ ແລະ ຮອຍຕໍ່ເຊື່ອມແຄບ, ເຮັດໃຫ້ມັນຍາກທີ່ຈະເພີ່ມວັດສະດຸໂລຫະເຕີມ. ຖ້າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະກອບຊິ້ນວຽກ ຫຼື ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການວາງຕຳແໜ່ງຂອງຄານບໍ່ຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການ, ຂໍ້ຜິດພາດໃນການເຊື່ອມມັກຈະເກີດຂຶ້ນ.
2. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງເລເຊີ ແລະ ລະບົບທີ່ກ່ຽວຂ້ອງແມ່ນສູງ, ແລະ ການລົງທຶນຄັ້ງດຽວແມ່ນສູງ.
ຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປຂອງການເຊື່ອມໂລຫະເລເຊີໃນການຜະລິດແບັດເຕີຣີລິທຽມ
1. ຄວາມพรຸນຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ
ຂໍ້ບົກຜ່ອງທົ່ວໄປໃນການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີແມ່ນຮູຂຸມຂົນ. ບໍລິເວນເຊື່ອມໂລຫະທີ່ລະລາຍແລ້ວນັ້ນເລິກ ແລະ ແຄບ. ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ, ໄນໂຕຣເຈນຈະບຸກເຂົ້າໄປໃນບໍລິເວນເຊື່ອມໂລຫະທີ່ລະລາຍແລ້ວຈາກພາຍນອກ. ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການເຮັດໃຫ້ເຢັນ ແລະ ແຂງຕົວຂອງໂລຫະ, ຄວາມສາມາດໃນການລະລາຍຂອງໄນໂຕຣເຈນຈະຫຼຸດລົງຕາມການຫຼຸດລົງຂອງອຸນຫະພູມ. ເມື່ອໂລຫະບໍລິເວນເຊື່ອມໂລຫະທີ່ລະລາຍແລ້ວເຢັນລົງເພື່ອເລີ່ມເກີດຜລຶກ, , ຄວາມສາມາດໃນການລະລາຍຈະຫຼຸດລົງຢ່າງໄວວາ ແລະ ກະທັນຫັນ. ໃນເວລານີ້, ອາຍແກັສຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍຈະຕົກຕະກອນເປັນຟອງ. ຖ້າຄວາມໄວໃນການລອຍຂອງຟອງໜ້ອຍກວ່າຄວາມໄວໃນການເກີດຜລຶກຂອງໂລຫະ, ຮູຂຸມຂົນຈະຖືກສ້າງຂຶ້ນ.
ໃນການນຳໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳແບັດເຕີຣີລິທຽມ, ພວກເຮົາມັກພົບວ່າຮູຂຸມຂົນມັກຈະເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມເອເລັກໂຕຣດບວກ, ແຕ່ບໍ່ຄ່ອຍເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມເອເລັກໂຕຣດລົບ. ນີ້ແມ່ນຍ້ອນວ່າເອເລັກໂຕຣດບວກເຮັດດ້ວຍອາລູມີນຽມ ແລະ ເອເລັກໂຕຣດລົບເຮັດດ້ວຍທອງແດງ. ໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມ, ອາລູມີນຽມແຫຼວເທິງໜ້າດິນໄດ້ກັ່ນຕົວກ່ອນທີ່ອາຍແກັສພາຍໃນຈະລົ້ນໝົດ, ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອາຍແກັສລົ້ນ ແລະ ປະກອບເປັນຮູໃຫຍ່ ແລະ ນ້ອຍ. ປາກໃບນ້ອຍໆ.
ນອກເໜືອໄປຈາກສາເຫດຂອງຮູຂຸມຂົນທີ່ໄດ້ກ່າວມາຂ້າງເທິງ, ຮູຂຸມຂົນຍັງປະກອບມີອາກາດພາຍນອກ, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ, ນ້ຳມັນໜ້າດິນ, ແລະອື່ນໆ. ນອກຈາກນັ້ນ, ທິດທາງ ແລະ ມຸມຂອງການເປົ່າໄນໂຕຣເຈນຍັງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການສ້າງຮູຂຸມຂົນ.
ກ່ຽວກັບວິທີການຫຼຸດຜ່ອນການເກີດຂຶ້ນຂອງຮູຂຸມຂົນເຊື່ອມ?
ກ່ອນອື່ນໝົດ, ກ່ອນການເຊື່ອມໂລຫະ, ຮອຍເປື້ອນນ້ຳມັນ ແລະ ສິ່ງສົກກະປົກເທິງໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸທີ່ເຂົ້າມາຕ້ອງໄດ້ຮັບການທຳຄວາມສະອາດໃຫ້ທັນເວລາ; ໃນການຜະລິດແບັດເຕີຣີລິທຽມ, ການກວດກາວັດສະດຸທີ່ເຂົ້າມາແມ່ນຂະບວນການທີ່ສຳຄັນ.
ອັນທີສອງ, ການໄຫຼຂອງອາຍແກັສປ້ອງກັນຄວນໄດ້ຮັບການປັບຕາມປັດໃຈຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄວາມໄວໃນການເຊື່ອມ, ພະລັງງານ, ຕຳແໜ່ງ, ແລະອື່ນໆ, ແລະບໍ່ຄວນໃຫຍ່ເກີນໄປ ຫຼື ນ້ອຍເກີນໄປ. ຄວາມດັນຂອງເສື້ອຄຸມປ້ອງກັນຄວນໄດ້ຮັບການປັບຕາມປັດໃຈຕ່າງໆເຊັ່ນ: ພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ຕຳແໜ່ງໂຟກັດ, ແລະບໍ່ຄວນສູງເກີນໄປ ຫຼື ຕໍ່າເກີນໄປ. ຮູບຮ່າງຂອງປາຍສີດເສື້ອຄຸມປ້ອງກັນຄວນໄດ້ຮັບການປັບຕາມຮູບຮ່າງ, ທິດທາງ ແລະ ປັດໄຈອື່ນໆຂອງການເຊື່ອມ ເພື່ອໃຫ້ເສື້ອຄຸມປ້ອງກັນສາມາດປົກຄຸມພື້ນທີ່ເຊື່ອມໄດ້ຢ່າງເທົ່າທຽມກັນ.
ອັນທີສາມ, ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ ແລະ ຝຸ່ນໃນອາກາດໃນໂຮງງານ. ອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອາກາດຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະລິມານຄວາມຊຸ່ມຊື່ນເທິງໜ້າດິນຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນ ແລະ ອາຍແກັສປ້ອງກັນ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການສ້າງ ແລະ ການລະບາຍອາຍນ້ຳໃນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍ. ຖ້າອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອາກາດສູງເກີນໄປ, ຈະມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຫຼາຍເກີນໄປເທິງໜ້າດິນຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນ ແລະ ອາຍແກັສປ້ອງກັນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດໄອນ້ຳຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮູຂຸມຂົນ. ຖ້າອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຂອງອາກາດຕໍ່າເກີນໄປ, ຈະມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໜ້ອຍເກີນໄປເທິງໜ້າດິນຂອງຊັ້ນຮອງພື້ນ ແລະ ໃນອາຍແກັສປ້ອງກັນ, ຫຼຸດຜ່ອນການສ້າງໄອນ້ຳ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນຮູຂຸມຂົນ; ໃຫ້ພະນັກງານຄຸນນະພາບກວດສອບຄ່າເປົ້າໝາຍຂອງອຸນຫະພູມ, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ ແລະ ຝຸ່ນຢູ່ສະຖານີເຊື່ອມ.
ອັນທີສີ່, ວິທີການແກວ່ງລຳແສງແມ່ນໃຊ້ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນ ຫຼື ກຳຈັດຮູຂຸມຂົນໃນການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີທີ່ເຈາະເລິກ. ເນື່ອງຈາກການເພີ່ມການແກວ່ງໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມ, ການແກວ່ງຂອງລຳແສງໄປຫາຮອຍຕໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການລະລາຍຊ້ຳໆຂອງສ່ວນໜຶ່ງຂອງຮອຍຕໍ່, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເວລາການຢູ່ອາໄສຂອງໂລຫະແຫຼວໃນສະລອຍນ້ຳເຊື່ອມຍືດຍາວຂຶ້ນ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ການໂຄ້ງງໍຂອງລຳແສງຍັງເພີ່ມການປ້ອນຄວາມຮ້ອນຕໍ່ໜ່ວຍພື້ນທີ່. ອັດຕາສ່ວນຄວາມເລິກຕໍ່ຄວາມກວ້າງຂອງຮອຍເຊື່ອມຫຼຸດລົງ, ເຊິ່ງເອື້ອອຳນວຍໃຫ້ແກ່ການເກີດຂຶ້ນຂອງຟອງອາກາດ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງກຳຈັດຮູຂຸມຂົນ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການແກວ່ງຂອງລຳແສງເຮັດໃຫ້ຮູນ້ອຍໆແກວ່ງຕາມຄວາມເໝາະສົມ, ເຊິ່ງຍັງສາມາດໃຫ້ແຮງກະຕຸ້ນສຳລັບສະລອຍນ້ຳເຊື່ອມ, ເພີ່ມການພາຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການກວນຂອງສະລອຍນ້ຳເຊື່ອມ, ແລະ ມີຜົນດີຕໍ່ການກຳຈັດຮູຂຸມຂົນ.
ຫ້າ, ຄວາມຖີ່ຂອງກຳມະຈອນ, ຄວາມຖີ່ຂອງກຳມະຈອນໝາຍເຖິງຈຳນວນກຳມະຈອນທີ່ປ່ອຍອອກມາຈາກລັງສີເລເຊີຕໍ່ໜ່ວຍເວລາ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການປ້ອນຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການສະສົມຄວາມຮ້ອນໃນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍ, ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ພາກສະໜາມອຸນຫະພູມ ແລະ ພາກສະໜາມການໄຫຼໃນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍ. ຖ້າຄວາມຖີ່ຂອງກຳມະຈອນສູງເກີນໄປ, ມັນຈະນຳໄປສູ່ການປ້ອນຄວາມຮ້ອນຫຼາຍເກີນໄປໃນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍ, ເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມຂອງສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍສູງເກີນໄປ, ຜະລິດໄອໂລຫະ ຫຼື ອົງປະກອບອື່ນໆທີ່ລະເຫີຍໄດ້ງ່າຍໃນອຸນຫະພູມສູງ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຮູຂຸມຂົນ. ຖ້າຄວາມຖີ່ຂອງກຳມະຈອນຕ່ຳເກີນໄປ, ມັນຈະນຳໄປສູ່ການສະສົມຄວາມຮ້ອນບໍ່ພຽງພໍໃນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍ, ເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມຂອງສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍຕໍ່າເກີນໄປ, ຫຼຸດການລະລາຍ ແລະ ການຫຼົ່ນອອກຂອງອາຍແກັສ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຮູຂຸມຂົນ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຄວາມຖີ່ຂອງກຳມະຈອນຄວນເລືອກພາຍໃນຂອບເຂດທີ່ສົມເຫດສົມຜົນໂດຍອີງໃສ່ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນວາງ ແລະ ພະລັງງານເລເຊີ, ແລະ ຫຼີກລ່ຽງການສູງ ຫຼື ຕ່ຳເກີນໄປ.
ຮູເຊື່ອມ (ການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ)
2. ຮອຍເຊື່ອມ
ຮອຍແຕກທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການເຊື່ອມ, ການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີຈະສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຮ້າຍແຮງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວຂອງການເຊື່ອມ, ແລະຈະເຮັດໃຫ້ມີມົນລະພິດ ແລະ ທຳລາຍເລນ. ປະສິດທິພາບໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້: ຫຼັງຈາກການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີສຳເລັດແລ້ວ, ອະນຸພາກໂລຫະຈຳນວນຫຼາຍຈະປາກົດຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸ ຫຼື ຊິ້ນວຽກ ແລະ ຕິດກັບພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸ ຫຼື ຊິ້ນວຽກ. ປະສິດທິພາບທີ່ເຂົ້າໃຈງ່າຍທີ່ສຸດແມ່ນວ່າ ເມື່ອເຊື່ອມໃນຮູບແບບຂອງກາວາໂນມິເຕີ, ຫຼັງຈາກໃຊ້ເລນປ້ອງກັນຂອງກາວາໂນມິເຕີໄດ້ໄລຍະໜຶ່ງ, ຈະມີຂຸມໜາແໜ້ນຢູ່ເທິງພື້ນຜິວ, ແລະ ຂຸມເຫຼົ່ານີ້ເກີດຈາກຮອຍແຕກຂອງການເຊື່ອມ. ຫຼັງຈາກເວລາດົນ, ມັນງ່າຍທີ່ຈະບັງແສງ, ແລະ ຈະມີບັນຫາກັບແສງຂອງການເຊື່ອມ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມທີ່ແຕກຫັກ ແລະ ການເຊື່ອມແບບເສມືນ.
ສາເຫດຂອງການແຕກນ້ຳແມ່ນຫຍັງ?
ຫນ້າທໍາອິດ, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານ, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຫຼາຍເທົ່າໃດ, ມັນກໍ່ຈະງ່າຍຕໍ່ການສ້າງຮອຍແຕກ, ແລະຮອຍແຕກແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງໂດຍກົງກັບຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານ. ນີ້ແມ່ນບັນຫາທີ່ມີມາເປັນເວລາຫຼາຍສະຕະວັດແລ້ວ. ຢ່າງໜ້ອຍມາຮອດປະຈຸບັນ, ອຸດສາຫະກໍາບໍ່ສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາຮອຍແຕກໄດ້, ແລະສາມາດເວົ້າໄດ້ວ່າມັນໄດ້ຫຼຸດລົງເລັກນ້ອຍ. ໃນອຸດສາຫະກໍາແບັດເຕີຣີລິທຽມ, ຮອຍແຕກແມ່ນສາເຫດທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດຂອງການລັດວົງຈອນແບັດເຕີຣີ, ແຕ່ມັນຍັງບໍ່ສາມາດແກ້ໄຂສາເຫດຕົ້ນຕໍໄດ້. ຜົນກະທົບຂອງຮອຍແຕກຕໍ່ແບັດເຕີຣີສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້ຈາກທັດສະນະຂອງການປົກປ້ອງເທົ່ານັ້ນ. ຕົວຢ່າງ, ວົງມົນຂອງພອດກໍາຈັດຝຸ່ນແລະຝາປິດປ້ອງກັນຖືກເພີ່ມເຂົ້າຮອບສ່ວນເຊື່ອມ, ແລະແຖວຂອງມີດລົມຖືກເພີ່ມເຂົ້າເປັນວົງມົນເພື່ອປ້ອງກັນຜົນກະທົບຂອງຮອຍແຕກຫຼືແມ່ນແຕ່ຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ແບັດເຕີຣີ. ການທໍາລາຍສິ່ງແວດລ້ອມ, ຜະລິດຕະພັນແລະອົງປະກອບຕ່າງໆຮອບສະຖານີເຊື່ອມສາມາດເວົ້າໄດ້ວ່າໄດ້ໃຊ້ວິທີການໝົດແລ້ວ.
ສຳລັບການແກ້ໄຂບັນຫາການກະຈາຍ, ສາມາດເວົ້າໄດ້ວ່າການຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານການເຊື່ອມຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການກະຈາຍ. ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມໄວໃນການເຊື່ອມຍັງສາມາດຊ່ວຍໄດ້ຖ້າການເຈາະບໍ່ພຽງພໍ. ແຕ່ໃນບາງຄວາມຕ້ອງການພິເສດຂອງຂະບວນການ, ມັນມີຜົນກະທົບໜ້ອຍ. ມັນເປັນຂະບວນການດຽວກັນ, ເຄື່ອງຈັກທີ່ແຕກຕ່າງກັນ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີຜົນກະທົບການເຊື່ອມທີ່ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ດັ່ງນັ້ນ, ມີກົດລະບຽບທີ່ບໍ່ໄດ້ຂຽນໄວ້ໃນອຸດສາຫະກຳພະລັງງານໃໝ່, ຊຸດໜຶ່ງຂອງພາລາມິເຕີການເຊື່ອມສຳລັບອຸປະກອນໜຶ່ງຊິ້ນ.
ອັນທີສອງ, ຖ້າພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸທີ່ປຸງແຕ່ງແລ້ວ ຫຼື ຊິ້ນວຽກບໍ່ໄດ້ຮັບການເຮັດຄວາມສະອາດ, ຮອຍເປື້ອນນ້ຳມັນ ຫຼື ມົນລະພິດກໍ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສີດນ້ຳຢ່າງຮຸນແຮງ. ໃນເວລານີ້, ສິ່ງທີ່ງ່າຍທີ່ສຸດແມ່ນການເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸທີ່ປຸງແຕ່ງແລ້ວ.
3. ການສະທ້ອນແສງສູງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີ
ໂດຍທົ່ວໄປ, ການສະທ້ອນສູງໝາຍເຖິງຄວາມຈິງທີ່ວ່າວັດສະດຸປະມວນຜົນມີຄວາມຕ້ານທານໜ້ອຍ, ໜ້າຜິວທີ່ຂ້ອນຂ້າງລຽບ, ແລະອັດຕາການດູດຊຶມຕ່ຳສຳລັບເລເຊີໃກ້ອິນຟາເຣດ, ເຊິ່ງນຳໄປສູ່ການປ່ອຍແສງເລເຊີຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ແລະເນື່ອງຈາກເລເຊີສ່ວນໃຫຍ່ຖືກນຳໃຊ້ໃນແນວຕັ້ງ ເນື່ອງຈາກວັດສະດຸ ຫຼື ມີຄວາມອຽງໜ້ອຍ, ແສງເລເຊີທີ່ສົ່ງກັບຄືນຈະກັບຄືນສູ່ຫົວຜົນຜະລິດ, ແລະແມ່ນແຕ່ສ່ວນໜຶ່ງຂອງແສງທີ່ສົ່ງກັບຄືນກໍ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັບເສັ້ນໄຍສົ່ງພະລັງງານ, ແລະຖືກສົ່ງກັບຄືນໄປຕາມເສັ້ນໄຍໄປຫາພາຍໃນຂອງເລເຊີ, ເຮັດໃຫ້ອົງປະກອບຫຼັກພາຍໃນເລເຊີຍັງຄົງຢູ່ໃນອຸນຫະພູມສູງ.
ເມື່ອການສະທ້ອນແສງສູງເກີນໄປໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີ, ສາມາດນຳໃຊ້ວິທີແກ້ໄຂຕໍ່ໄປນີ້ໄດ້:
3.1 ໃຊ້ການເຄືອບຕ້ານການສະທ້ອນ ຫຼື ປິ່ນປົວພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸ: ການເຄືອບພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸເຊື່ອມດ້ວຍເຄືອບຕ້ານການສະທ້ອນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນຂອງເລເຊີໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ການເຄືອບນີ້ມັກຈະເປັນວັດສະດຸທາງແສງພິເສດທີ່ມີການສະທ້ອນຕ່ຳ ເຊິ່ງດູດຊຶມພະລັງງານເລເຊີແທນທີ່ຈະສະທ້ອນກັບຄືນ. ໃນບາງຂະບວນການ, ເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມດ້ວຍຕົວເກັບກະແສໄຟຟ້າ, ການເຊື່ອມຕໍ່ແບບອ່ອນ, ແລະອື່ນໆ, ພື້ນຜິວຍັງສາມາດເປັນຮູບນູນໄດ້.
3.2 ປັບມຸມເຊື່ອມ: ໂດຍການປັບມຸມເຊື່ອມ, ລັງສີເລເຊີສາມາດຕົກໃສ່ວັດສະດຸເຊື່ອມໃນມຸມທີ່ເໝາະສົມກວ່າ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ, ການໃຫ້ລັງສີເລເຊີຕົກໃນທິດທາງຕັ້ງສາກກັບພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸທີ່ຈະເຊື່ອມແມ່ນວິທີທີ່ດີທີ່ຈະຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນ.
3.3 ການເພີ່ມສານດູດຊຶມຊ່ວຍ: ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການເຊື່ອມ, ປະລິມານສານດູດຊຶມຊ່ວຍທີ່ແນ່ນອນ, ເຊັ່ນ: ຜົງ ຫຼື ແຫຼວ, ຈະຖືກເພີ່ມເຂົ້າໃນຮອຍເຊື່ອມ. ສານດູດຊຶມເຫຼົ່ານີ້ດູດຊຶມພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນແສງ. ຈຳເປັນຕ້ອງເລືອກສານດູດຊຶມທີ່ເໝາະສົມໂດຍອີງໃສ່ວັດສະດຸເຊື່ອມສະເພາະ ແລະ ສະຖານະການການນຳໃຊ້. ໃນອຸດສາຫະກຳແບັດເຕີຣີລິທຽມ, ສິ່ງນີ້ບໍ່น่าຈະເກີດຂຶ້ນ.
3.4 ໃຊ້ເສັ້ນໄຍແກ້ວນຳແສງເພື່ອສົ່ງເລເຊີ: ຖ້າເປັນໄປໄດ້, ເສັ້ນໄຍແກ້ວນຳແສງສາມາດໃຊ້ເພື່ອສົ່ງເລເຊີໄປຫາຕຳແໜ່ງການເຊື່ອມເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນແສງ. ເສັ້ນໄຍແກ້ວນຳແສງສາມາດນຳພາລຳແສງເລເຊີໄປຫາບໍລິເວນເຊື່ອມເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສຳຜັດໂດຍກົງກັບພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸເຊື່ອມ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການເກີດການສະທ້ອນແສງ.
3.5 ການປັບຕົວກໍານົດການເລເຊີ: ໂດຍການປັບຕົວກໍານົດການຕ່າງໆເຊັ່ນ: ພະລັງງານເລເຊີ, ຄວາມຍາວໂຟກັສ, ແລະເສັ້ນຜ່າສູນກາງໂຟກັສ, ການແຈກຢາຍພະລັງງານເລເຊີສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ ແລະ ການສະທ້ອນສາມາດຫຼຸດລົງໄດ້. ສໍາລັບວັດສະດຸສະທ້ອນບາງຊະນິດ, ການຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານເລເຊີອາດເປັນວິທີທີ່ມີປະສິດທິພາບໃນການຫຼຸດຜ່ອນການສະທ້ອນ.
3.6 ໃຊ້ເຄື່ອງແຍກລຳແສງ: ເຄື່ອງແຍກລຳແສງສາມາດນຳພາພະລັງງານເລເຊີສ່ວນໜຶ່ງເຂົ້າໄປໃນອຸປະກອນດູດຊຶມ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເກີດການສະທ້ອນ. ອຸປະກອນແຍກລຳແສງມັກຈະປະກອບດ້ວຍອົງປະກອບທາງແສງ ແລະ ຕົວດູດຊຶມ, ແລະ ໂດຍການເລືອກອົງປະກອບທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ການປັບຮູບແບບຂອງອຸປະກອນ, ການສະທ້ອນແສງຕ່ຳລົງສາມາດບັນລຸໄດ້.
4. ການຕັດສ່ວນລຸ່ມຂອງການເຊື່ອມໂລຫະ
ໃນຂະບວນການຜະລິດແບັດເຕີຣີລິທຽມ, ຂະບວນການໃດທີ່ມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຫຼຸດລົງຂອງແບັດເຕີຣີ? ເປັນຫຍັງການຫຼຸດລົງຂອງແບັດເຕີຣີຈຶ່ງເກີດຂຶ້ນ? ໃຫ້ພວກເຮົາວິເຄາະເບິ່ງ.
ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ ວັດຖຸດິບເຊື່ອມຈະບໍ່ຖືກລວມເຂົ້າກັນດີ, ຊ່ອງຫວ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ ຫຼື ຮ່ອງປະກົດຂຶ້ນ, ຄວາມເລິກ ແລະ ຄວາມກວ້າງໂດຍພື້ນຖານແລ້ວຫຼາຍກວ່າ 0.5 ມມ, ຄວາມຍາວທັງໝົດຫຼາຍກວ່າ 10% ຂອງຄວາມຍາວເຊື່ອມ, ຫຼື ຫຼາຍກວ່າມາດຕະຖານຂະບວນການຜະລິດຕະພັນຕາມຄວາມຍາວທີ່ຮ້ອງຂໍ.
ໃນຂະບວນການຜະລິດແບັດເຕີຣີລິທຽມທັງໝົດ, ການຕັດຂາດມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນຫຼາຍກວ່າ, ແລະໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວມັນໄດ້ຖືກແຈກຢາຍໃນການເຊື່ອມກ່ອນການປະທັບຕາ ແລະ ການເຊື່ອມຂອງແຜ່ນປົກຮູບຊົງກະບອກ ແລະ ການເຊື່ອມກ່ອນການປະທັບຕາ ແລະ ການເຊື່ອມຂອງແຜ່ນປົກເປືອກອາລູມິນຽມຮູບສີ່ຫຼ່ຽມມົນ. ເຫດຜົນຫຼັກແມ່ນວ່າແຜ່ນປົກປະທັບຕາຕ້ອງຮ່ວມມືກັບເປືອກເພື່ອເຊື່ອມ, ຂະບວນການຈັບຄູ່ລະຫວ່າງແຜ່ນປົກປະທັບຕາ ແລະ ເປືອກມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະມີຊ່ອງຫວ່າງ, ຮ່ອງ, ການຍຸບຕົວ, ແລະອື່ນໆຫຼາຍເກີນໄປ, ສະນັ້ນມັນມັກຈະມີການຕັດຂາດ.
ດັ່ງນັ້ນ, ສາເຫດຂອງການຫຼຸດລົງຂອງຮູບຮ່າງແມ່ນຫຍັງ?
ຖ້າຄວາມໄວໃນການເຊື່ອມໄວເກີນໄປ, ໂລຫະແຫຼວທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງຮູນ້ອຍໆທີ່ຊີ້ໄປຫາຈຸດໃຈກາງຂອງຮອຍເຊື່ອມຈະບໍ່ມີເວລາກະຈາຍຄືນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການແຂງຕົວ ແລະ ການຕັດດ້ານລຸ່ມຂອງຮອຍເຊື່ອມທັງສອງດ້ານ. ເນື່ອງຈາກສະຖານະການຂ້າງເທິງ, ພວກເຮົາຈຳເປັນຕ້ອງປັບປຸງຕົວກຳນົດການເຊື່ອມໃຫ້ດີທີ່ສຸດ. ເວົ້າງ່າຍໆ, ມັນແມ່ນການທົດລອງຊ້ຳໆເພື່ອກວດສອບຕົວກຳນົດການຕ່າງໆ, ແລະ ສືບຕໍ່ເຮັດ DOE ຈົນກວ່າຈະພົບຕົວກຳນົດການທີ່ເໝາະສົມ.
2. ຊ່ອງຫວ່າງ, ຮ່ອງ, ການຍຸບຕົວ, ແລະອື່ນໆ ຂອງວັດສະດຸເຊື່ອມທີ່ຫຼາຍເກີນໄປ ຈະຫຼຸດປະລິມານຂອງໂລຫະທີ່ລະລາຍທີ່ອຸດຕັນຊ່ອງຫວ່າງ, ເຮັດໃຫ້ຮອຍຕັດດ້ານລຸ່ມມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນຫຼາຍຂຶ້ນ. ນີ້ແມ່ນຄຳຖາມຂອງອຸປະກອນ ແລະ ວັດຖຸດິບ. ບໍ່ວ່າວັດຖຸດິບເຊື່ອມຈະຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸທີ່ເຂົ້າມາຂອງຂະບວນການຂອງພວກເຮົາ, ບໍ່ວ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງອຸປະກອນຈະຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການ, ແລະອື່ນໆ. ການປະຕິບັດຕາມປົກກະຕິແມ່ນການທໍລະມານ ແລະ ທຸບຕີຜູ້ສະໜອງ ແລະ ຜູ້ທີ່ຮັບຜິດຊອບອຸປະກອນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
3. ຖ້າພະລັງງານຫຼຸດລົງໄວເກີນໄປໃນຕອນທ້າຍຂອງການເຊື່ອມເລເຊີ, ຮູນ້ອຍໆອາດຈະພັງທະລາຍລົງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການຕັດດ້ານລຸ່ມ. ການຈັບຄູ່ພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວທີ່ຖືກຕ້ອງສາມາດປ້ອງກັນການເກີດຂອງການຕັດດ້ານລຸ່ມໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ດັ່ງທີ່ຄຳເວົ້າເກົ່າກ່າວໄວ້, ໃຫ້ເຮັດການທົດລອງຊ້ຳອີກ, ກວດສອບຕົວກຳນົດຕ່າງໆ, ແລະ ສືບຕໍ່ DOE ຈົນກວ່າທ່ານຈະພົບຕົວກຳນົດທີ່ຖືກຕ້ອງ.
5. ການຍຸບຕົວຂອງສູນກາງຮອຍເຊື່ອມ
ຖ້າຄວາມໄວໃນການເຊື່ອມຊ້າ, ບໍລິເວນເຊື່ອມທີ່ລະລາຍຈະໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ກວ້າງຂຶ້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ປະລິມານຂອງໂລຫະທີ່ລະລາຍເພີ່ມຂຶ້ນ. ສິ່ງນີ້ສາມາດເຮັດໃຫ້ການຮັກສາຄວາມຕຶງຜິວໜ້າເປັນເລື່ອງຍາກ. ເມື່ອໂລຫະທີ່ລະລາຍມີນ້ຳໜັກຫຼາຍເກີນໄປ, ຈຸດໃຈກາງຂອງຮອຍເຊື່ອມອາດຈະຈົມລົງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຮອຍຫ່ຽວ ແລະ ຂຸມ. ໃນກໍລະນີນີ້, ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຫຼຸດລົງຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອປ້ອງກັນການພັງທະລາຍຂອງບໍລິເວນເຊື່ອມທີ່ລະລາຍ.
ໃນສະຖານະການອື່ນ, ຊ່ອງຫວ່າງຂອງການເຊື່ອມໂລຫະພຽງແຕ່ສ້າງການຍຸບຕົວໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການເຈາະ. ນີ້ແມ່ນບັນຫາຂອງການກົດອຸປະກອນຢ່າງບໍ່ຕ້ອງສົງໃສ.
ຄວາມເຂົ້າໃຈຢ່າງຖືກຕ້ອງກ່ຽວກັບຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ສາມາດເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີ ແລະ ສາເຫດຂອງຂໍ້ບົກຜ່ອງຕ່າງໆຊ່ວຍໃຫ້ມີວິທີການທີ່ແນໃສ່ເປົ້າໝາຍຫຼາຍຂຶ້ນເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາການເຊື່ອມທີ່ຜິດປົກກະຕິ.
6. ຮອຍແຕກຂອງຮອຍເຊື່ອມ
ຮອຍແຕກທີ່ປາກົດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມດ້ວຍເລເຊີຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຮອຍແຕກດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ, ເຊັ່ນ: ຮອຍແຕກຜລຶກ ແລະ ຮອຍແຕກຈາກການເປັນຂອງແຫຼວ. ສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງຮອຍແຕກເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນແຮງຫົດຕົວຂະໜາດໃຫຍ່ທີ່ເກີດຈາກການເຊື່ອມກ່ອນທີ່ມັນຈະແຂງຕົວຢ່າງສົມບູນ.
ຍັງມີເຫດຜົນດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້ສໍາລັບຮອຍແຕກໃນການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີ:
1. ການອອກແບບຮອຍຕໍ່ທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ: ການອອກແບບຮູບຮ່າງ ແລະ ຂະໜາດຂອງຮອຍຕໍ່ທີ່ບໍ່ເໝາະສົມອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງຄວາມກົດດັນໃນການເຊື່ອມ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບຮອຍຕໍ່ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງຄວາມກົດດັນໃນການເຊື່ອມ. ທ່ານສາມາດໃຊ້ຮອຍຕໍ່ແບບຊົດເຊີຍທີ່ເໝາະສົມ, ປ່ຽນຮູບຮ່າງຂອງຮອຍຕໍ່, ແລະອື່ນໆ.
2. ບໍ່ກົງກັນຂອງຕົວກໍານົດການເຊື່ອມ: ການເລືອກຕົວກໍານົດການເຊື່ອມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ເຊັ່ນ: ຄວາມໄວໃນການເຊື່ອມໄວເກີນໄປ, ພະລັງງານສູງເກີນໄປ, ແລະອື່ນໆ, ອາດຈະນໍາໄປສູ່ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີໃນພື້ນທີ່ເຊື່ອມ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມກົດດັນໃນການເຊື່ອມ ແລະ ຮອຍແຕກຂະໜາດໃຫຍ່. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການປັບຕົວກໍານົດການເຊື່ອມໃຫ້ກົງກັບວັດສະດຸ ແລະ ເງື່ອນໄຂການເຊື່ອມສະເພາະ.
3. ການກະກຽມໜ້າຜິວເຊື່ອມທີ່ບໍ່ດີ: ການບໍ່ທຳຄວາມສະອາດ ແລະ ປະຕິບັດໜ້າຜິວເຊື່ອມກ່ອນການເຊື່ອມຢ່າງຖືກຕ້ອງ ເຊັ່ນ: ການກຳຈັດອົກໄຊ, ນ້ຳມັນ, ແລະອື່ນໆ ຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບ ແລະ ຄວາມແຂງແຮງຂອງຮອຍເຊື່ອມ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກໄດ້ງ່າຍ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການທຳຄວາມສະອາດ ແລະ ປະຕິບັດໜ້າຜິວເຊື່ອມລ່ວງໜ້າຢ່າງພຽງພໍ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າສິ່ງສົກກະປົກ ແລະ ສິ່ງປົນເປື້ອນໃນພື້ນທີ່ເຊື່ອມໄດ້ຮັບການປະຕິບັດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
4. ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນທີ່ປ້ອນເຂົ້າໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ: ການຄວບຄຸມຄວາມຮ້ອນທີ່ປ້ອນເຂົ້າໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມທີ່ບໍ່ດີ, ເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມທີ່ສູງເກີນໄປໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມ, ອັດຕາການເຮັດໃຫ້ເຢັນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງຊັ້ນເຊື່ອມ, ແລະອື່ນໆ, ຈະນໍາໄປສູ່ການປ່ຽນແປງໂຄງສ້າງຂອງພື້ນທີ່ເຊື່ອມ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ ແລະ ອັດຕາການເຮັດໃຫ້ເຢັນໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຮ້ອນເກີນໄປ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເຢັນໄວ.
5. ການບັນເທົາຄວາມຄຽດບໍ່ພຽງພໍ: ການບັນເທົາຄວາມຄຽດບໍ່ພຽງພໍຫຼັງຈາກການເຊື່ອມຈະເຮັດໃຫ້ການບັນເທົາຄວາມຄຽດບໍ່ພຽງພໍໃນພື້ນທີ່ເຊື່ອມ, ເຊິ່ງຈະນໍາໄປສູ່ການແຕກໄດ້ງ່າຍ. ວິທີແກ້ໄຂແມ່ນການປະຕິບັດການບັນເທົາຄວາມຄຽດທີ່ເໝາະສົມຫຼັງຈາກການເຊື່ອມ, ເຊັ່ນ: ການທົນຄວາມຮ້ອນ ຫຼື ການທົນການສັ່ນສະເທືອນ (ສາເຫດຫຼັກ).
ສຳລັບຂະບວນການຜະລິດແບັດເຕີຣີລິທຽມ, ຂະບວນການໃດທີ່ມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກຫຼາຍກວ່າ?
ໂດຍທົ່ວໄປ, ຮອຍແຕກມັກຈະເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຊື່ອມໂລຫະແບບປະທັບຕາ, ເຊັ່ນ: ການເຊື່ອມໂລຫະແບບປະທັບຕາຂອງເປືອກເຫຼັກຮູບຊົງກະບອກ ຫຼື ເປືອກອາລູມິນຽມ, ການເຊື່ອມໂລຫະແບບປະທັບຕາຂອງເປືອກອາລູມິນຽມຮູບສີ່ຫຼ່ຽມມົນ, ແລະອື່ນໆ. ນອກຈາກນັ້ນ, ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຫຸ້ມຫໍ່ໂມດູນ, ການເຊື່ອມຂອງຕົວເກັບກະແສໄຟຟ້າຍັງມັກຈະເກີດຮອຍແຕກ.
ແນ່ນອນ, ພວກເຮົາຍັງສາມາດໃຊ້ລວດຕື່ມ, ການອຸ່ນກ່ອນ ຫຼື ວິທີການອື່ນໆເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນ ຫຼື ກຳຈັດຮອຍແຕກເຫຼົ່ານີ້.
ເວລາໂພສ: ກັນຍາ-01-2023
